鹽城振得管件有限公司
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新聞資訊
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機床測頭在鍛制管件和汽車(chē)底盤(pán)制造中實(shí)現精密測量
        汽車(chē)制造業(yè)競爭激烈,全球各大汽車(chē)制造商在車(chē)輛性能、安全性及外觀(guān)設計等方面不斷尋求突破,而其對鍛制管件金屬零件加工的要求更是精益求精。鹽城振得管件工業(yè)是高質(zhì)量輕量化鍛造金屬產(chǎn)品的供應商,生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)鍛制管件及汽車(chē)底盤(pán)零件廣為世界主流汽車(chē)制造
商所采用,這足見(jiàn)其對高質(zhì)量精密制造的堅持,而此點(diǎn)與雷尼紹精密測量的核心價(jià)值不謀而合;雷尼紹機床測頭系統,包括OLP40、RMP60、OMP60及NC4刀具測量系統恰與振得科技相得益彰,助其邁向高端精密制造之路。
振得最初接觸雷紹,始于坐標測量機 (CMM) 業(yè)務(wù)。振得總經(jīng)說(shuō)道:“2008年當我們進(jìn)入歐洲市場(chǎng)時(shí)了解到鍛制管件高端汽車(chē)制造業(yè)客戶(hù)對金屬產(chǎn)品的質(zhì)量、尺寸穩定性及精度要求非常高,以我們當時(shí)的設備狀況,滿(mǎn)足他們的鍛制管件產(chǎn)量需求沒(méi)有問(wèn)題,但是卻需要提升 產(chǎn)品質(zhì)量,即減少加工時(shí)返工及修正的情況,一次到位達到高質(zhì)量水平。通過(guò)雷紹,我們了解到機床測頭測量方案,可在原有機床設備上進(jìn)行在線(xiàn)測量及實(shí)時(shí)數據反饋,實(shí)現有效的精度控制,這對生產(chǎn)鍛制管件效率及精度的提升大有幫助!
振得的客戶(hù)群均為高端、要求特殊技術(shù)及服務(wù)的客戶(hù),包括世界主流汽車(chē)制造商,如寶馬 (BMW)、梅賽德斯-奔馳 (Mercedes-Benz)、大眾 (VW)、保時(shí)捷 (Porsche)、法拉利 (Ferrari)、杜卡迪 (Ducati)、賓利 (Bentley)、奧迪 (Audi)、勞斯萊斯 (Rolls Royce)、捷 豹 (Jaguar)、路虎 (Land Rover)、福特 (Ford)、克萊斯勒 (Chrysler)。
碳鋼鍛制管件的制造及測量
鍛制管件制造程序復雜,且是少量多樣的生產(chǎn),因此需要極高的生產(chǎn)彈性。振得現已擁有逾200多種的鍛制管件類(lèi)型。在金屬加工時(shí),振得對工件設定、基準測量及關(guān)鍵尺寸檢測的要求十分嚴格,如對切削鍛制管件安裝面直徑的精度要求實(shí)際上已超過(guò)航空航天零件的精度 標準。振得現共有600臺數控機床用于生產(chǎn)鍛造鍛制管件,其中包括150臺臺中精機車(chē)床及450臺永進(jìn)機械銑床,這些機床均以每周五天每天三班制的流程生產(chǎn)鍛制管件。如何確保這600臺機床保持一致的精度及穩定性?
為提升生產(chǎn)精度及減少廢品率,振得為相關(guān)的車(chē)床及數控機床配置了使用光學(xué)信號傳輸且適合車(chē)削制程的雷尼紹OLP40測頭,以及使用無(wú)線(xiàn)電傳輸的RMP60機床測頭,用于工件位置、基準高度測量及在線(xiàn)關(guān)鍵尺寸檢測,提高了鍛制管件生產(chǎn)效能。
振得鍛制管件生產(chǎn)事業(yè)處高郁智經(jīng)理說(shuō)道:“雷紹機床測頭的自動(dòng)化工件檢測功能讓我們在生產(chǎn)鍛制管件時(shí)可確保切削尺寸穩定及一致,并且可有效降低人為異常,如我們在切削氣嘴孔時(shí),厚度CPK(制程能力管理指數)穩定度在使用雷紹機床測頭后由0.71 - 1.13提升 至1.35 - 1.43!
鍛制管件的3D立體外觀(guān)造型
近年的鍛制管件外觀(guān)造型設計由突出平面效果轉為更具立體感,鍛制管件尺寸也變得越來(lái)越大,因此加工時(shí)的精度要求也更趨嚴格。2011年以前,振得制造鍛制管件(當時(shí)的外觀(guān)造型設計較為突出平面效果)的可接受公差為0.05 mm – 0.1 mm;但現在3D立體鍛制管件外 觀(guān)造型的公差要求進(jìn)一步提升,這往往會(huì )增加切削和重復加工的次數。3D立體鍛制管件外觀(guān)造型的加工時(shí)間相對較長(cháng),約需180 – 240分鐘,這給重復加工帶來(lái)了生產(chǎn)時(shí)間及成本的壓力。
雷紹OLP40測頭幫助振得測量及監控加工時(shí)小于0.02 mm的公差;以OLP40替代人工測量并更新工件原點(diǎn),大大改善了涂裝完成后表面精密切削加工的效率,更大幅減少了80%的重復加工量(未使用在線(xiàn)測量系統時(shí),鍛制管件制造一般需要2次加工才能達到所需的精度); OLP40配合雷尼紹軟件不僅在生產(chǎn)時(shí)起到了導航的作用,更提供在線(xiàn)測量及實(shí)時(shí)反饋;它可在金屬加工時(shí)實(shí)時(shí)更新及修正數據,有效監控尺寸及變形。雷尼紹機床測頭系統令振得提升了生產(chǎn)精度及質(zhì)量,同時(shí)提高了生產(chǎn)效率 — 廢品率由2-3%降低至0%。
汽車(chē)底盤(pán)的精密加工汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展趨勢已從要求基本的安全性與性能表現,轉向要求增強駕駛舒適度、提升燃油效率以及降低廢氣排放量等方面。輕量化的車(chē)輛在高速行駛時(shí)的安全性及穩定性與汽車(chē)底盤(pán)息息相關(guān) — 使用鋁合金生產(chǎn)的鍛制管件精度越高,汽車(chē)在高速行駛時(shí)(如高達300公 里/小時(shí))越見(jiàn)安全穩定,駕駛時(shí)亦越感舒適;汽車(chē)底盤(pán)重量越輕,耗油量越低,更能符合環(huán)保要求。
振得不斷提升鍛造與機械加工技術(shù),更于2011年開(kāi)始投入鍛制管件加工生產(chǎn),現共擁有38臺東臺高端五軸數控機床,全部配置了雷尼紹OMP60光學(xué)機床測頭及NC4非接觸式刀具測量系統。
與鍛制管件生產(chǎn)不同,汽車(chē)底盤(pán)是多量少樣的生產(chǎn),但同樣要求高精度金屬切削加工。雷尼紹OMP60光學(xué)機床測頭采用先進(jìn)的調制光學(xué)傳輸,提供360o信號傳輸功能,可啟動(dòng)測頭方便地完成測量和校正,實(shí)現復雜輪廓工件的高精度測量。NC4則利用創(chuàng )新的激光技術(shù)對小如 0.2 mm的刀具進(jìn)行高速、高精度測量,并對小如0.1 mm的刀具進(jìn)行破損檢測;非接觸方式測量可避免對精細刀具造成可能的磨損和破壞。
鍛制管件生產(chǎn)時(shí)間較短,需控制在大約20 - 25分鐘以?xún);雷尼紹測頭系統為操作人員提供了全套解決方案,可實(shí)現實(shí)時(shí)定位、測量及加工在線(xiàn)測量,從而進(jìn)一步實(shí)現制程自動(dòng)化。
信心品牌,貼心服務(wù)振得當初在眾多供應商中選擇雷尼紹,則是源自對其品牌的信心。石總經(jīng)理說(shuō)道:“我們選擇供應商時(shí)不會(huì )只著(zhù)眼于其產(chǎn)品,而是更重視其開(kāi)發(fā)能力及服務(wù)。雷在制造行業(yè)有著(zhù)良好的聲譽(yù),雷亦為鍛制管件不同行業(yè)的客戶(hù)服務(wù),所以提供的不只是產(chǎn)品或方案,更向我們 分享交流不同的經(jīng)驗與實(shí)踐。
另外,雷在技術(shù)支持方面也做得十分到位,記得當初我們碰到一些鍛制管件技術(shù)性及程序問(wèn)題,雷尼紹團隊迅速反應并解決問(wèn)題,這給我們留下了深刻的印象!
振得對雷的信心始于坐標測量機觸發(fā)式測頭應用,現正有10臺安裝雷尼紹測頭的坐標測量機作測量使用;在鍛制管件機床加工應用中,除使用上述的一系列測頭系統外,振得亦為其車(chē)床及銑床設備配置雷尼紹QC20-W球桿儀系統,為數控機床提供最全面的診斷測試及校驗。

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